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创新思路谋“改进” 提质增效有“成果”


来源:  日期:2018-07-19  点击:

重汽王牌在实施“精品工程”、“降本增效”过程中,一直致力于“大改进”在生产现场中的实施与运用。通过创新技改、小制作、小发明的利用,不断助力产品细节质量,加速企业降本增效的步伐。

创新技改:提升产品质量铸品质

 

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车架,作为整车构成中的重要组成部份,其质量高低也就决定了整个品质高低。在打造品质王牌汽车过程中,企业从产品细节质量做起,加速推进车架质量提升步伐,通过对其装配工艺改进、装配工装设计运用,全力保证车架左右纵梁水平度、吊耳的同心度、车架对角线尺寸等关键部位装配质量大提升,杜绝因车架装配存在质量问题而造成整车装配中出现驾驶室易倾斜、左右纵梁孔位不同心、部件装配难、孔位错位等问题。从而保证车架装配的一致性与一次交检合格率的大提升。

经过现场实际调研、分析、讨论,公司决定由技术中心、工艺部、质量部、车架车间、机加车间组成攻关小组,着手自制车架组合铆接工装,最大化的保证车架的稳定性与一致性,从而提升整个产品制造质量。攻关小组根据车间198-230幅高系列车架总成的装配、铆接、螺接为基础,对工装进行多次设计、修改、试验,并重点以保证产品装配质量为出发点,并从车架形成的尺寸源头来控制精度,便其纵梁腹面紧贴的八个基准面共面,并同步精确到位,最大化的保证车架的内外宽精度要求。同时,车架在装配制作中,通过工装定位销的设置,保证两纵梁腹面基准孔的同轴度及车架整体的对角线精度。车架铆接工装的制作与投入使用,不仅提高了劳动效率,同时也保证了车架整体平面度、宽度、直线度的达标。如今,车架一次性交检合格率达到了95.92%。

 

创新发明:提升生产效率显威力

 

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整车装配中,作为轮胎装配工位,这严格说是一个真正“重量级”的工位,而且不是一般的人员就能随便胜任的。公司老总装配生产线,因生产线设置年代久,加上改造成本又大,轮胎装配工位一直没有安装先进的装胎设备。于是,在通常轮胎装配过程中,基本上全部依靠员工手工操作,凭员工力气抬或抱进行现场装配,这不仅仅造成了装配速度慢,而且对员工体力既是一种考验,同时也增强了装配工的劳动强度。

为此,装配车间根据轮胎装配现状,着手对该装配工位进行创新技改,切实改善装配现状。经过现场查看、讨论、分析后,本着降本增效的原则,决定不选择外购装配设备,而是采取自行研发制作简易轮胎安装移动工具。在攻关负责人的带领下,创新团队充分发挥自我才能,经过精心设计与论证,在轮胎工位安装类似于空中行车简易轨道,设置简易起吊安装装置。操作者在装配轮胎过程中,用挂钩固定轮胎,然后操作手中的操控器进行起吊,随时可以让轮胎保持前后左右自由移动到达安装位置,实现轻松自如装配。经过多次试制、改进、试验,最终在生产现场进行了实战装配。装配的速度与效率得以大大的提升,劳动强度与过去相比,降低了近30%,实现操作者不再受限的绝对优势。

 

杨家斌

责任编辑:王卓英